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    能效管理

    從無錫“燈塔工廠”看制造業轉型實踐

      2021年10月27日  

      一千個讀者心中有一千個哈姆雷特。

      一千個產業人心里稱得上標桿的工廠想必也有著不同特征。

      而從2018年,世界上那些最先進的工廠們有了同一個名字:燈塔工廠。

      “燈塔工廠”是世界經濟論壇和麥肯錫從全球數千家工廠中遴選出的“數字化制造”領先者?!盁羲S”,寓意就像一道光刺破濃厚的霧靄,照亮行業前進之路,為制造企業運用數字化技術應對市場環境變化、提升生產效率提供了重要借鑒。

      9月底,世界經濟論壇公布了最新入選的21家“燈塔工廠”名單,施耐德電氣無錫工廠憑借數字化轉型的卓越成就位列其中,成為施耐德電氣繼法國勒沃德魯伊工廠、印度尼西亞巴淡島工廠,美國萊克星頓工廠之后的第4家“燈塔工廠”,以及在中國的首家端到端“燈塔工廠”。施耐德電氣首席供應鏈官Mourad TAMOUD表示:“無錫工廠是第四次工業革命浪潮下,數字化轉型的一個示范工程,它不僅是工廠運營模式的轉變,也是整個產業鏈運營模式的成功轉型?!?/FONT>

      10月18日,施耐德電氣綠色智能制造無錫創新示范園暨“燈塔工廠”揭牌儀式在無錫舉辦,借此時機,媒體一行得以走進了這座新晉“燈塔工廠”,試圖從這個數字化制造縮影中看制造業轉型途徑。

    端到端點亮“燈塔工廠”

      目前全球90家燈塔工廠分布在消費品行業、流程工業、先進工業、醫藥和醫療產品等多個領域。根據世界經濟論壇的報告,入選“燈塔工廠”的突破路徑總體包括單個工廠內部的生產系統創新以及端對端的價值鏈創新。

      施耐德電氣無錫工廠此次入選的是端到端“燈塔工廠”。端到端意味著工廠打通了端到端價值鏈,在供應網絡對接、端到端產品開發、端到端規劃、端到端交付、客戶對接等方面實現全流程創新,創造的價值遠超實體工廠范疇。無錫工廠也是施耐德電氣在中國的首家端到端“燈塔工廠”。從如下幾組數據中,其意義可見一斑。

      在采購環節,數字化供應商系統生態圈可動態模擬、實時預測工廠需求與供應商產能,實現透明高效的自動化供應鏈管理,使工廠的準時交貨率提高30%。

      在生產環節,工廠部署了5G柔性樂高生產線,可按業務需求快速調整生產布局、大幅提高生產柔性和資產利用率,產線布局調整時間從幾周縮短到一天甚至數小時,產品上市時間也因此縮短了25%。

      在交付環節,工廠的智能柔性倉儲解決方案充分實現倉儲靈活度和效率提升,節省倉儲空間多達52%。

    自動化表面貼裝技術車間

    “燈塔工廠”是怎樣煉成的?

      當走進無錫工廠內部,這座工廠的價值得到更直觀的印證。

      無錫工廠是施耐德電氣在中國23家工廠中唯一的電子能力制造中心,以組裝生產小批量、多品種產品為特點。在工廠的中心倉庫,AI技術的應用可以對自動立庫的安全做預警,對送貨碼頭數據的追蹤則可以有效管控來料車輛,提高效率。面對多品種、小批量的生產需求,系統WMS發揮著重要的作用,即使訂單急劇波動、上升,也能通過叉車與人員的有效調節達到產能的最大化。

      在工廠核心的自動化線路板生產車間,一面大屏首先吸引了我們的注意。這里是開晨會的場所。每天晨會,各支持部門會從數字化及時管理系統中看到當天生產線上反饋的質量、安全、效率等數據和待處理問題,這些問題可按系統優先級得到及時解決和閉環處理。

      在車間參觀時看到,手掌大的電路板上面密布著近三四千個元器件,如此復雜的產品,其質量如何把控?

      充當重任的是燈塔工廠的核心項目之一,端到端電子元件質量風險偵測管控云平臺。據帶領媒體參觀的施耐德電氣愛迪生專家介紹,“電子器件的供應鏈上存在著上千家供應商,如果供應鏈不透明,就很難把控實際的生產質量,給供應鏈和質量預防性管理帶來了很大的挑戰?!痹谶@樣的背景下,施耐德電氣開發了端到端質量預警系統。

    電子物料自動立庫

      系統會從芯片元器件廠商、線路板廠商、工廠、客戶四個維度收集電子元器件的不良數據,打通端到端的循環。同時通過云端的大數據分析,給出相應元器件高風險的預警,分發給工程師或者管理者,所有措施的狀態和完成的效果都會在系統里面形成知識庫累計的閉環。隨著未來持續改善,系統還會持續向上打通研發,將產品選型,供應商質量管理也納入其中,形成數字化管理方法。

      了解了端到端的質量管控,工廠如何面對多品種、小批量的運營挑戰?

      工廠內端到端的供應鏈管理環節,通過數字化技術的應用施耐德電氣與供應商直接打通了整個生態體系的每一環。在流程上,無錫工廠使用銷售庫存運營管理體系去鏈接300多家供應商及遍布全球20多個國家的上百家客戶。在工具上,采用數據化平臺串聯供應商、工廠,分銷中心,部署整個需求和供應。在工廠運營端,企業資源管理(SAP)系統支撐整個架構。在客戶端,施耐德電氣MSCI平臺,實時為客戶提供報價信息、訂單執行情況以及物流的追蹤,實現數據的規范化、信息化和透明化。

      值得一提的是,無錫工廠運營層應用廣泛的供應商決策管理平臺是由施耐德電氣中國區開發的,該平臺的萌芽也正是在無錫工廠。無錫工廠不僅是數字化技術的孵化器,也是數字化應用的試驗場。這里的所有的經驗和最佳實踐可以在施耐德電氣全球180家工廠和90多個物流中心快速升級、推廣。

    是“燈塔工廠” 也是“綠色工廠”

      獲評“燈塔工廠”之前,無錫工廠已是施耐德電氣的“零碳工廠”,工信部認證的國家級“智能制造標桿”和“綠色工廠”。施耐德電氣首席供應鏈官Mourad TAMOUD認為,“中國提出‘3060’雙碳目標,倒逼傳統企業將升級產業能力朝著智能化和綠色可持續的方向發展。無錫工廠通過數字化技術可以實現可持續發展,這也證明綠色技術的投資和企業效益可以取得一個良性的平衡?!?/FONT>

      無錫工廠一開始就重新設計了整個生產制造的流程,不僅致力于從源頭減少污染的排放還發展了循環經濟,節能改造之后降低了30%的能耗,二氧化碳的排放減少了20%。無錫工廠充分利用數字孿生技術優化整體管理,增效減排,僅暖通空調一項就實現32%的能耗節約。同時,通過以數字化技術覆蓋端到端供應鏈,無錫工廠堅持綠色采購、綠色生產和綠色交付,結合施耐德電氣在全球推出的獨特的供應商“零碳計劃”,推動上下游整體減排。

      據悉,積極推進碳中和、碳減排也一直是施耐德電氣的承諾,目前公司已經制定了減碳路線圖以及戰略。一方面,針對工廠、辦公室,施耐德電氣設立了到2025年公司運營層面全面實現碳中和、2030年實現凈零碳的目標,也針對供應鏈提出到2040年實現自身供應鏈運營碳中和,2050年實現端到端的供應鏈凈零碳排放等目標。其次,施耐德電氣在全球啟動了供應商“零碳計劃”,期望幫助全球前1000家主要供應商到2025年將其運營所產生的碳排放減少一半。施耐德電氣開發的節能解決方案和相關數字化技術也為減碳提供一臂之力,帶動產業價值鏈走向可持續發展。

    (IIANews原創,轉載請注明出處)

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